Questa commessa ha previsto lo studio e la realizzazione su misura di una linea automatica idonea a garantire il processo di confezionamento di prodotti in polvere all’interno di un contenitore cilindrico di metallo sul quale, dopo la fase di riempimento del prodotto, è prevista l’apposizione del silicone e del coperchio serrato attraverso un processo di clinciatura.
Per la definizione del layout dell’impianto, visibile nella foto sottostante, il nostro team ingegneristico è stato impegnato per circa tre mesi nelle attività di studio, messa a punto e scelta degli appositi materiali idonei a trattare le polveri e le varie stazioni che fanno parte dell’intero processo di confezionamento.
Layout impianto completo in 3D
Per permettere l’asservimento delle scatole vuote all’interno della linea di confezionamento è stato previsto un tavolo rotante di Ø 1.000 che permette all’operatore di caricare i contenitori all’incirca ad ogni ora di lavorazione.
Foto tavolo rotante di carico contenitori ad inizio linea
In ingresso nel monoblocco è prevista la stazione di dosaggio composta da due distinti dosatori a coclea con relative tramogge di carico appositamente realizzate in acciaio inox e rivestite in hastelloy C-276 PTFE espanso nelle quali vengono caricati due differenti prodotti.
Il prodotto viene fatto convogliare all’interno di una tramoggia conica che per caduta eroga lo stesso all’interno del contenitore appoggiato su apposita cella di carico che ne controlla il corretto peso. Il processo di dosaggio standard viene effettuato attraverso tre passaggi automatici: PRODOTTO A (peso) – PRODOTTO B (peso) e PRODOTTO A (peso). Da pannello touch screen è possibile impostare le diverse ricette di lavorazione, i singoli pesi e le cadenze di prodotto.
Immagine stazione di dosaggio su cella di carico
Proseguendo il ciclo di lavorazione troviamo la stazione di siliconatura dove, attraverso dei moduli di rotazione, il contenitore viene fatto ruotare per permettere l’erogazione del silicone attorno a tutto il bordo.
Stazione di siliconatura con sistema a rotazione
Successivamente il pick&place preleva i coperchi che vengono automaticamente caricati sul nastro apposito da un orientatore vibrante, e li posiziona sopra al contenitore effettuando una leggera pressione per permettere la presa rapida del silicone.
L’ultima fase di confezionamento, la clinciatura, è stata studiata sempre con il medesimo principio di rotazione effettua la punzonatura del coperchio sul contenitore in 7 distinti punti.
Immagine orientatore vibrante per coperchi in metallo
Immagine stazione di PICK&PLACE di presa e posa tappo e clinciatura
In uscita dal monoblocco troviamo infine un marcatore a trasferimento termico per la stampa del lotto di produzione e del marchio del prodotto e un tavolo rotante da Ø 1.000 di accumulo.
Marcatore a trasferimento termico
Il progetto coniuga la capacità di CM3 ENGINEERING di realizzare prodotti personalizzati su specifica richiesta e si pone come progetto innovativo di processo per la dosatura di polveri.
La commessa è stata realizzata in circa 9 mesi dall’ordine e ha consentito al cliente di velocizzare una lavorazione che richiedeva diversi passaggi manuali ed un’esposizione importante da parte degli operatori che lo svolgevano alle polveri da dosare.
